افتخاری دیگر در راستای اقتصاد مقاومتی
کسب دانش فنی طراحی، ساخت ، نصب و راه اندازی پایه و کوره باز پخت هیدروژنی
با پایان یافتن عملیات طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی ۶ عدد پایه و ۳ کوره و ۳ کلاهک خنک کننده جدید در واحد بازپخت هیدروژنی(آنیلینگ) شماره سه ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه، سالانه به میزان ۶۰ هزار تن به ظرفیت تولید این واحد اضافه شد.[
به گزارش شبکه اطلاع رسانی راه دانا به نقل از صاحب نیوز، نادر حسین زاده مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه گفت: با بهره برداری از این پروژه میزان تولید در پنج ماه اول سال جاری به ۷۲ هزار تن رسید این در حالیست که در مدت مشابه سال قبل ۵۸ هزار و ۵۰۰ تن تولید به ثبت رسیده بود و این مقدار افزایش تولید در برنامه های پیش بینی شده در سال ۹۴ در نظر گرفته شده بود.
, شبکه اطلاع رسانی راه دانا, صاحب نیوز،,وی در همین راستا افزود: خودباوری و عزم استوارکارکنان شرکت فولاد مبارکه و تکیه بردانش فنی خود و پیمانکاران توانمند کشورسبب شد، توسعه و بهره برداری از پایه های جدید بازپخت هیدروژنی برای اولین بار در کشور در خطوط آنیلینگ و شستشوی الکترولیتی ناحیه نورد سرد شرکت فولاد مبارکه با موفقیت انجام شود و برگ زرین دیگری بر افتخارات فولاد مبارکه رقم خورد.
,مدیر ناحیه نورد سرد با اشاره به اینکه واحدهای آنیلینگ وظیفه بازیابی خواص مکانیکی کلافهایی که بصورت سرد نورد می شوند را بر عهده داشته و یکی از الزامات اصلی زنجیره تولید محصولات در ناحیه نورد سرد می باشد، افزود: با توجه به نیاز شرکت به افزایش ظرفیت تولید در دو گروه از محصولات ناحیه نورد سرد (محصولات سرد و محصولات قلع اندود ) و زمان بر بودن فرآیند آنیلینگ و گلوگاه ایجاد شده در سیکل تولید دراین فراینددر سال ۹۳، توسعه واحد بازپخت شماره ۳ در دستور کار این ناحیه قرار گرفت.
,وی در تشریح چگونگی اجرای این عملیات گفت: دراین راستا با تکیه بر توانمندیهای کارشناسی و پتانسیل های موجود در فولاد مبارکه، تصمیم بر اجرای طرح توسعه در داخل شرکت گرفته شد، بدین منظور تیمی متشکل از کارشناسان واحدهای مهندس کارخانه، ناحیه نورد سرد و سایر واحدهای مرتبط، با محوریت ناحیه نورد سرد تشکیل و اجرای این پروژه را عهده دار شدند، به همین منظور با همکاری سایر بخشهای ذیربط، مطالعات کارشناسی در بخشهای مختلف توسط متخصصین شرکت آغاز گردید.
,ایشان در ادامه با اشاره به چالش های پیش روی اجرای این طرح گفت: یکی از این چالش های بزرگ ، تهیه مدارک ساخت پایه ها و کوره ها بود که با توجه به عدم وجود نقشه های ساخت و همچنین عدم دسترسی به قسمتهای مختلف داخلی تجهیزات نمی توانست صرفاً از طریق مهندسی معکوس انجام شود و نیازمند طراحی از پایه و فراگیری دانش طراحی همه جانبه تجهیزات از نظر مکانیک وانتقال حرارت و اتوماسیون بود که در طی سالهای اخیر مقدمات آن در شرکت فراهم شده وتوانایی لازم جهت تهیه نقشه های ساخت بدست آمده بود.
,حسین زاده یکی دیگر از مهمترین چالشهای این پروژه را تأمین قطعات یدکی آن در شرایط تحریم اقتصادی برشمرد و اظهار داشت: با همکاری واحد های خرید شرکت و اهتمام ویژه شرکت فرایند بخار و همچنین انجام یک سری مطالعات کارشناسی برای جایگزینی برخی از قطعات، از تأخیر در پروژه جلوگیری بعمل آمد.
,وی در خصوص اقدامات اجرایی این طرح گفت: ابتدا مدل سازی سه بعدی تجهیزات انجام و بررسی همه جانبه از نظر هماهنگی قسمتهای مختلف با یکدیگر صورت گرفت که پس از مدل سازی تجهیزات در نرم افزار، نقشه های ساخت به صورت مستقیم از مدل سه بعدی بدست آمد. نقشه های ساخت تجهیزات مختلف با صرف حدود ۵۰۰۰ نفرساعت کار کارشناسی تهیه شده و بر اساس آن ساخت سه عدد کوره و سه عدد کولینگ بل به واحد اسکلت فلزی تعمیرگاه مرکزی و ساخت شش عدد پایه از طریق بومی سازی به شرکت خاور پرس واگذار شد.
,مدیر ناحیه نورد سرد خاطر نشان کرد: همزمان با ساخت تجهیزات مذکور، شرکت طراحان و مجریان فرایند بخار به عنوان پیمانکار تأمین و نصب و راه اندازی انتخاب و ضمن آماده سازی اولیه، با برنامه ریزی دقیق و زمانبندی مناسب، کار طراحی و نقشه های مسیر انرژی و سیالات پایه ها به اتمام رسید و پس از تهیه متریال مورد نیاز با همکاری کارشناسان شرکت، اجرای لوله کشی مسیرهای سیالات و نصب تابلوهای برق و کابل کشی های مورد نیاز، زمینه مونتاژ و نصب و راه اندازی تجهیزات جدید فراهم شد.
,ایشان عملیات برنامه نویسی کنترل و مانیتورینگ تجهیزات را بخش مهم دیگری از پروژه برشمرد و گفت: عملیات فوق شامل فانکشنهای کنترلی، لاجیک سیستم، مدیریت آلارمها، روندها و مانیتورینگ بخشهای مختلف تجهیزات در PLC و HMI توسط کارشناسان واحد و شرکت طراحان و مجریان فرآیند بخار انجام شد که به دلیل ماهیت پرخطر فرآیند و خطرات ناشی از اشتباهات برنامه نویسی با حساسیت بالا و نظارت های دقیق چند لایه انجام شد.
,وی در ادامه تصریح نمود: با مونتاژ اولین پایه و نصب کلیه قطعات متعلق به آن بر روی پایه توسط شرکت پیمانکار، تست سرد سیستم جهت کلیه تجهیزات مکانیکی، برقی وابزار دقیق و ارتباط آنها، با نظارت ویژه کارشناسان مکانیک، برق و اتوماسیون و تولید ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه انجام شد و پس از انجام تنظیمات سیستم احتراق کوره ها، تست گرم به دلیل مخاطرات کار با هیدروژن در مرحله اولیه کوره با دمای پایین و گاز نیتروژن تست گردید و به مرور و با حصول اطمینان از عملکرد تجهیزات نصب شده در دمای بالاتر، مورد استفاده قرار گرفت و در نهایت تست گرم نیز با بارگذاری تعدادی کلاف و اعمال سیکل واقعی آن (حداکثر دما و شارژ گاز هیدروژن) تکمیل شد.
,ایشان یادآور شد: حساسیت تجهیزات آنیل هیدروژنی و نگرانی های موجود در خصوص رعایت مسائل ایمنی این تجهیزات موجب گشت که اولین پایه هیدروژنی ساخت داخل کشور جایگزین یکی از پایه های موجود قبلی شده (پایه های ساخت شرکت ایتالیایی) و پس از کنترل های لازم، راه اندازی و زیر نظر متخصصین واحد آنیلینگ، بهره برداری ازآن آغاز شد.
,ایشان خاطر نشان کرد: خوشبختانه حمایتهای مدیران ارشد فولاد مبارکه و همکاری کلیه واحدهای ذیربط، و اهتمام ویژه کارکنان ناحیه نورد سرد، موجب شد، نصب تجهیزات اولین پایه، زودتر از زمان مقرر در پروژه انجام شود و در مرحله تست و راه اندازی قرار گیرد.
,وی با اشاره به مدت زمان قرارداد که بصورت ۱۵ ماهه تعریف شده بود و می بایست در مهرماه سال ۹۴ به بهره برداری می رسید ، افزود: اولین پایه در بهمن ماه ۱۳۹۳ و دومین پایه در اسفند ماه سال ۱۳۹۳ وارد فاز بهره برداری شد و به ترتیب در سال جاری نیز چهار پایه باقیمانده وارد مدار تولید شدند.
,ایشان در پایان دستیابی به این موفقیت مهم را به مدیریت و کلیه کارکنان تلاشگر و سخت کوش فولاد مبارکه و شرکت های پیمانکار و مجری طرح تبریک گفت و از تلاش آنها و شرکت طراحان و مجریان فرایند بخار بابت تمامی مشقّات و سختی های اجرای طرح توسعه در شرایط همزمان با بهره برداری و حمایتهای بهینه سازی، دفاتر فنی تولید و تعمیرات ناحیه نورد سرد، تعمیرات مرکزی ناحیه، بومی سازی، واحد اسکلت فلزی تعمیرگاه مرکزی، واحد نسوز، خرید اضطراری و خرید قطعات یدکی، امور قراردادها، مهندسی معکوس، امور مالی و مهندسی کارخانه، قدردانی نمود .
,انتهای پیام/
]
ارسال دیدگاه